科研生產“四個兩”2.0提出建立基于數據決策的質量管理模式，要求通過ERP、MES、智能制造和檢測系統(tǒng)建立支撐質量管理體系審核和改進的信息化平臺，實現(xiàn)數據的自動化采集和全面入庫。

誠遠公司主要以型號產品精密機械加工為主，在生產過程中產品的生產計劃、過程監(jiān)控、物料跟蹤主要基于人工經驗和現(xiàn)場跟蹤；在未上線生產信息化系統(tǒng)平臺前，檢測數據、生產過程質量信息是通過人工線下管理，無法做到各類生產數據有效共享，嚴重制約了誠遠公司的發(fā)展。存在的主要問題如下：

  1、分析報表數據來源不統(tǒng)一。制造部、檢測部、技質部、生產部所需報表的數據采集理解不統(tǒng)一，在每月的分析和統(tǒng)計過程中分析報表會出現(xiàn)前后數據不一致的情況，在核算期間浪費大量人力及時間，而且也極易出現(xiàn)差錯，影響分析報表的結果。

2、檢測數據未能集中統(tǒng)一管理。檢測部的檢測數據基本留存在各檢驗員的本地電腦，沒有統(tǒng)一的檢測數據管理平臺，當產品出現(xiàn)質量問題時，需要花費大量的時間查找檢測數據，降低了質量問題處理效率。

針對存在的問題，誠遠公司在集團公司“四個兩”2.0以及型號配套的要求下，借助數字化、智能化和自動化設計理念，充分應用信息化手段，于2018年2月份上線了生產信息化系統(tǒng)平臺。該平臺包含了PDM系統(tǒng)、ERP系統(tǒng)、MES系統(tǒng)、DNC系統(tǒng)、設備數據采集系統(tǒng)、數字化檢測系統(tǒng)，通過多系統(tǒng)的有效整合，聯(lián)通了工藝設計、生產制造、質量管控、成本管控、檢測數據管控等各環(huán)節(jié)的信息和資源共享通道，實現(xiàn)了生產物料的實時追溯、檢測數據的數字化在線管理，有力支撐產品實現(xiàn)過程的管控。

目前生產信息化系統(tǒng)平臺已經在誠遠公司推進實施，使用效果比較好，生產過程的每一個節(jié)點都能夠在系統(tǒng)中做到有據可查，所有產品的檢測數據都實現(xiàn)了在線入庫和管理，對提升產品的質量起到了積極的推動作用。該平臺主要取得了如下成效：

1、數據貫通：規(guī)范工藝部基礎數據，產品BOM、工藝路線、物料編碼全部與ERP系統(tǒng)要求保持一致，通過基礎數據管理模塊進行校驗，能夠實現(xiàn)單套產品在沒有狀態(tài)變更的情況下，生產計劃可以直接進行計劃排產，大大減少了工藝人員工作量，提高了計劃下達速度。MES系統(tǒng)發(fā)生的開報工、工時數據能夠及時傳送到ERP，同時也能通過相應的報表進行展示，并根據系統(tǒng)的數據做出相應的分析，供相關部門使用。通過與與啞設備項目集成實現(xiàn)啞設備數據采集，實現(xiàn)了對設備運行狀態(tài)100%掌握，為相關部門設備利用率提供了數據依據。

2、流程貫通：根據公司離散型、小批量、多品種的生產特點，MES在前期調研的過程中重新梳理了整個公司的業(yè)務流程，建立了以產品為核心的工藝管理模式，明確了從產品銷售訂單→工藝基礎數據（BOM、圖紙）→ERP生產訂單→MES高級排產→MES過程追溯→啞設備信息集成→ERP出入庫整個全流程的操作，經過多輪溝通、討論，優(yōu)化了不合格品審理流程，訂單審批流程，生產計劃發(fā)布流程，實現(xiàn)了業(yè)務流程貫通。

3、系統(tǒng)貫通：MES系統(tǒng)生產計劃管理、質量管理、文檔發(fā)放管理、基礎數據管理、物料轉運管理、公共信息管理、報表管理、設備管理、系統(tǒng)集成管理9大模塊全面完成上線部署，標志著系統(tǒng)全面貫通。根據生產現(xiàn)場的實際使用情況，實現(xiàn)了車間無紙化，檢測數據數字化管理，生產過程線上實時追溯，物料流轉過程便捷高效，實現(xiàn)了對生產過程的全面監(jiān)控。

目前，生產信息化系統(tǒng)平臺已經在500多個批次型號產品上得到推廣應用，排產效率和問題處理及時率較原來均提高20%以上；交貨周期縮短10%以上；圖紙文檔發(fā)放效率提高50%以上；數據統(tǒng)計效率提高1倍以上。充分發(fā)揮了生產信息化在企業(yè)生產、經營管理過程中的重要作用。